一個紡織車間內，一臺經編機上有近3萬根比頭發絲還細的紗線，上千臺經編機就是數千萬根紗線。如何快速定位瑕疵點？

一個電器車間內，原材料種類多、體積大，靠人工搬運、放置，效率不高還容易出錯。如何高效中轉？

一個汽車變速器車間內，用于切削作業的刀具有600余種2000余把，每把刀具的壽命從幾小時到幾百小時不等。如何確保刀具處于正常作業狀態？

如今，這些行業痛點與難題，借助智能制造的妙招，正一一得到化解。

陜西西安高新區，在汽車變速器企業法士特高智新工廠的數據分析室，工程師龍彬輕敲鍵盤，就可以查看所有設備的運行情況。龍彬介紹：“就拿加工刀具等耗材的磨損來說，以前主要靠一線工人預估刀具進行多少次生產后就得更換。有時不準確，等出現廢件才更換刀具，不僅造成原料浪費，還會耽誤生產進度。”

現在，通過智能化改造，系統可以對每一把加工刀具時時刻刻做“體檢”。“我們在每把刀具上都安裝了傳感器，刀具使用壽命殆盡時，系統會向現場工人發出提醒。”法士特高智新公司總經理趙建林說，“機床主軸的負載電流大小就像‘心電圖’，我們對這些電流數據進行收集分析，通過不同特征可以對刀具‘望聞問切’，簡直太精妙了。”

通過系統智能算法，刀具的使用壽命可以實現精確預估。“這樣我們就能在保證加工質量的同時，將刀具使用率發揮至最大，另外也能確保黑燈生產不會因刀具壽命受到影響，讓產線的質量、成本、效率均處于最佳狀態。”趙建林說。

大到廠區環境的溫度、噪聲等數據，小到每一把刀具的壽命數據，工廠產線上的傳感器源源不斷將各項數據匯集到“智能大腦”中，每秒采集數據達10萬條以上。趙建林介紹，相比傳統制造模式，法士特高智新工廠通過數字孿生、萬物互聯、智能決策等技術，實現生產效率提升80%，能耗下降20%，產品交付周期縮短30%，人均產值提升5.2倍。

近年來，西安市大力推進制造業數字化轉型，出臺工業互聯網創新發展行動計劃、兩化融合提升三年行動計劃等。截至目前，全市累計培育32個工業互聯網平臺，28個企業工業互聯網項目獲得工信部試點示范認定。